5 Minuten mit… Herrn Frank Herzog, Gründer und CEO von Concept Laser

Concept Laser ist seit der Unternehmensgründung in Lichtenfels ansässig und baut nun zusammen mit GE Additive den Standort weiter aus. Welche Gründe machen Oberfranken zum idealen Ausgangspunkt für ihr Unternehmen?
In der Vergangenheit wurde ich oft gefragt, warum die Technologie und unser Unternehmen gerade hier in Lichtenfels im ländlichen Oberfranken entstehen konnte. Unterschwellig war wohl damit gemeint, dass es möglicherweise hier eigentlich gar nicht die Voraussetzungen für das Entstehen und Wachsen eines Hightech Unternehmens gäbe. Dass dem nicht so ist, können wir heute mit einer eindrucksvollen Geschichte beweisen, die in einem noch viel größeren Maßstab mit unserem neuen Partner General Electric weitergeht.
Um aber Ihre Frage zu beantworten, es braucht Voraussetzungen, damit solch eine Technologie und solch ein Unternehmen entstehen können. Diese Gründe sind vielschichtig. Zunächst braucht es fähige Köpfe, die in der Lage sind, Ideen in technische Lösungen umzusetzen. Die Qualität der Ausbildung, die Weiterbildung und die Verfügbarkeit von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern mit akademischem Hintergrund, v.a. in den Ingenieurdisziplinen, waren und sind die Grundvoraussetzung für das, was hier in Lichtenfels entstanden ist. Damit komme ich zu dem von mir schon oft zitieren Hochschulstandort Oberfranken und Franken allgemein. Wir selbst haben keine Hochschule in Lichtenfels, aber wir erreichen Hochschulen teilweise in weniger als einer halben Stunde Fahrzeit. Dies ermöglicht uns vor allem lokal, aber auch regional, die Zusammenarbeit mit wichtigen Einrichtungen, insbesondere in den technischen Disziplinen.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist eine außerordentlich gute Infrastruktur mit Autobahnanschluss und unkomplizierter ICE-Anbindung in alle Richtungen.
Last but not Least hat eine hervorragend kooperierende Politik über Parteigrenzen hinweg dabei geholfen, unser neues Fabrikkonzept „3D Campus“ in eine schnelle Genehmigung zu führen. Das stelle ich mir in einer Großstadt sehr viel schwieriger vor. Dies ist hier sicher ein Vorteil, da die Nähe zu den politisch Handelnden die Vorhaben unkomplizierter und schneller ans Ziel führen lässt.

Sie haben den 3D-Druck, der ursprünglich auf die Verarbeitung von Kunststoffen ausgelegt war, auf Metall erweitert. Woher kam die Begeisterung für die additive Fertigung und den Werkstoff Metall?
Die Begeisterung für diesen Werkstoff geht mindestens auf meine Jugendzeit zurück. Geboren bin ich in Bamberg, aufgewachsen also auch hier eher ländlich. Es war seiner Zeit schon schwierig, zu den diversesten Veranstaltungen zu gelangen, das Mittel der Wahl waren damals Kleinkrafträder, MOFAS. Es gab sie damals häufiger als heutzutage und jeder aus meiner Generation weiß, dass so ein MOFA langsam in der Geschwindigkeit und langweilig im Aussehen war. Also haben wir Jugendliche damals Hand angelegt und die Fahrgeräte schnell und „heiß“ im Styling gemacht, bis wir merkten, dass wir damals an die Grenzen des Erlaubten gingen (… und ein bisschen darüber hinaus!).
Zu diesem Zeitpunkt entschied ich aus meiner Leidenschaft einen Beruf zu machen und begann eine Ausbildung zum Feinwerkmechaniker im Medizinbereich bei der Firma Siemens in Erlangen, holte danach mein Abitur nach und begann meinen Traum, ein Maschinenbau-Ingenieur zu werden, an der Hochschule Coburg.
Während der Studienzeit verdiente ich mir durch Nebenjobs Geld für das Studium dazu und dies führte mich zu einem Unternehmen in Lichtenfels, das auf dem Gebiet der Anwendung von Additiven Technologien selbst zu den Pionieren in der Branche gehört. Bevor ich meinen Nebenjob antrat, erhielt ich vom Firmengründer selbst eine Führung durch sein Unternehmen und zu dieser Gelegenheit sah ich das erste Mal die sogenannte Stereolithographie-Technologie. Hier wird mit Hilfe eines UV-Lasers Flüssigharz schichtweise ausgehärtet – es entstanden damals daraus sehr brüchige Prototypen, Anschauungsmodelle oder Urformen für Abgießverfahren. Meine Spontanreaktion damals war: man muss solch eine Technologie auf Metalle anwenden.
Auf diese Arte und Weise nahm dann „meine“ Geschichte ihren Lauf …

Der 3D-Druck findet von der Luft- und Raumfahrtindustrie über den Automobilbereich bis hin zur Medizintechnik branchenübergreifend Anwendung. Welche Potentiale des 3D-Drucks sehen Sie im Hinblick auf Cross-Industry-Innovation? Spielen dabei neue Technologien wie zum Beispiel die künstliche Intelligenz eine Rolle?
Ich würde mir sogar erlauben, zu behaupten, dass 3D-Druck eine Cross-Industry-Technologie ist.
Denn der 3D-Druck vereinnahmt Eigenschaften, die keine andere Fertigungstechnologie im Stande ist, zu bieten. Durch den Schichtaufbau können Strukturen realisiert werden, die mit keinem anderen Verfahren möglich sind. Dadurch lässt sich Leichtbau verwirklichen, der in allen Bereichen von immer wichtiger werdender Relevanz ist, wenn wir nur an die aktuelle CO2-Diskussion bei Kraftfahrzeugen, aber auch bei Flugzeugen denken. Bei Raketentriebwerken erspart 1kg Gewichtsreduktion durch Leichtbau den Betreibern bis zu 20.000,00 Euro Einsparungen bei den Startkosten.
Mit 3D-Druck lassen sich Mikrogefüge erstellen, die Bauteileigenschaften vor allem auf Dauerfestigkeitsverhalten ermöglichen, die ebenfalls mit konventionellen Methoden nicht erreichbar sind. Solche Eigenschaften sind gleichermaßen für die Medizintechnik, aber auch wiederum für die Luft- und Raumfahrt interessant.
Es ließen sich an dieser Stelle noch viel mehr Beispiele aufzählen, etwa aus dem Bereich der Automationstechnik, wenn es um die Massenproduktion geht und die Reduzierung von bewegten Massen geht. Wichtig aber ist, dass der 3D-Druck eine Fülle von Eigenschaften hat, die es ihm ermöglicht, einen entscheidenden Einfluss auf die zukünftige Produktgestaltung in allen denkbaren industriellen Branchen auszuüben.
Künstliche Intelligenz spielt in diesem Zusammenhang tatsächlich aus meiner Sicht sogar eine herausragende Rolle. Denn über die Prozesskette hinweg, angefangen von der Produktidee bis hin zum fertigen Bauteil, gilt es, komplizierte Prozesse zu beherrschen. Eine breite Anwendung der Technologie bedarf der Unterstützung Künstlicher Intelligenz, sonst bleibt es eine Technologie für Spezialisten.
Der disruptive Charakter dieser Technologie wird Leichtbauverbünde, Werkstoffverbünde u.ä. über die unterschiedlichsten Branchen hinweg generieren, das sehe ich jetzt schon.

Aus dem Start-up Concept Laser wurde schnell ein mittelständisches Unternehmen mit weltweiten Absatzmärkten. Um dem rasanten Wachstum standzuhalten, suchten Sie nach einem adäquaten Partner, der Concept Laser übernehmen sollte. Wie kam es zu der Partnerschaft mit General Electric? Und wie klappt es mit der interkulturellen Kommunikation zwischen Bayern und Massachusetts?
Um an dieser Stelle ehrlich zu sein, es war nicht unser Vorhaben, ein Unternehmen aufzubauen, um später dann einen Partner mit dazu zu nehmen. Wir haben unser Unternehmen als klassisches Beispiel eines mittelständischen Unternehmens gesehen, stark verankert in der Region, sehr Mitarbeiter orientiert und auf mittlere bis lange Sicht sollte ein fähiges Managementteam aufgebaut werden, um dem Unternehmen auch für die Zukunft ein festes Fundament zu geben. Die Entwicklung von Spitzenprodukten und hochzufriedene Kunden waren und sind nach wie vor unser Streben.
Wir haben dann über viele Jahre ein überdurchschnittliches Wachstum, teilweise sprechen wir von Verdoppelung von Umsatz und Mitarbeiter, erlebt. Und wir kannten die Prognosen aller maßgeblichen Wirtschaftsberatungsagenturen, die insbesondere dem 3D-Metalldruck über einen längeren Zeitraum überdurchschnittliche Wachstumsraten voraussagten.
Wir haben aufgrund dessen unsere Situation mit Experten über einen Zeitraum von mehr als einem Jahr diskutiert und kamen zum Schluss, dass dieses Wachstum nicht aus eigener Kraft zu stemmen ist. Und bei der Marktdynamik es einen Partner braucht, der bereits global aufgestellt ist.
Als wir in den M&A Markt die Nachricht absetzten, dass Concept Laser einen Partner für sein weiteres Wachstum sucht, erhielten wir 48 positive Rückmeldungen von zum Teil großen Unternehmen, die an weiterführenden Gesprächen interessiert waren. Wir haben diese Zahl auf acht und dann auf vier Kandidaten reduziert und uns am Schluss für General Electric entschieden.
Uns hat bei der Suche natürlich sehr geholfen, dass wir dies aus der Situation der Stärke tun konnten, wir hatten Hightech im Angebot und unser Unternehmen war hochprofitabel.
Das Entscheidende jedoch war, die Entscheidung zu treffen, entweder als mittelständisches Unternehmen weiterzumachen oder sich einen Partner für die globale Reise des Unternehmens und der Technologie zu suchen. Diese Entscheidung muss man zum richtigen Zeitpunkt treffen.
General Electric war einer der Interessenten, die Vorgeschichte durchaus unterschiedlich zu den anderen Kandidaten. Was uns überzeugt hat, die weitere Reise gemeinsam mit General Electric fortzuführen, war ganz einfach, dass unser neuer Partner die große Begeisterung für die Technologie teilt, was eine ganz große gemeinsame Schnittstelle ist. Selbst ist man in die Technologie zur Fertigung eigener Bauteile im Aviation Bereich schon ca. eine Dekade vorher eingestiegen. Was uns noch überzeugt hat, war die klare Vorstellung wo man mit 3D-Metalldruck und vor allem mit uns „hin will“ – sprich die Transformation der Technologie und unserer Firma in eine globale Infrastruktur hat uns überzeugt.
Die Kulturen wiederum, und dies nach fast zwei Jahren Zusammenarbeit, sind durchaus unterschiedlich, das ist das Spannende an dieser Reise. Funktioniert etwas sehr gut, dann geht der amerikanische Kollege eher aus sich heraus und ist in seiner Begeisterung extrovertierter, der Franke bemüht sich da eher in Bescheidenheit und kehrt sein Licht lieber unter den Scheffel. Diese Mentalitäten zusammenzubringen ist spannend, ich sehe aber einen großen Willen auf beiden Seiten, hier durchaus eine neue Kultur zu erzeugen. Was beiden Kulturen gemein ist, das ist die unglaubliche Begeisterung und der Glaube an unsere Technologie bis in die Konzernspitze.

Concept Laser investiert zusammen mit GE Additive über 100 Mio. Euro in den Standort Lichtenfels. Der neue 3D Campus soll in Zukunft Platz für 500 Mitarbeiter bieten und die Bereiche Forschung und Entwicklung sowie Produktion, Service und Logistik unter einem Dach vereinen. Welche Bedeutung hat dabei die intelligente Vernetzung der unterschiedlichen Bereiche? Wie gelingt es, die eigene Produktionslinie auf Industrie 4.0 auszurichten?
Lassen Sie uns da schon beim Gebäude anfangen. Wir haben hier ca. 570 Türen zu beherrschen und das mit unterschiedlichen Zugangsprofilen, das geht über in das gesamte Energiemanagement bis hin zur Koordinierung der Kantineninfrastruktur – ohne digitale Lösungen heutzutage kaum vorstellbar. Wir werden unsere Benchmarkflächen, wo Kundenprojekte durchgeführt und Bauteile im 3D-Metalldruck realisiert werden, über die hauseigene PREDIX Datenplattform weltweit mit anderen GE Additive Standorten digital verknüpfen. So können die Auslastung und das Verhalten der Anlagen in Echtzeit analysiert, entsprechend effizient eingesetzt, und Verhaltensweisen vorausgesehen werden.
Dies lässt sich künftig auch auf unsere Kunden erweitern, indem das Verhalten von deren 3D-Metalldruckern analysiert wird und entsprechend dann Wartungszyklen verlängert werden. Der Service kommt dann nur zum Einsatz, wenn die Maschine dazu einen Bedarf sieht – das ist aus meiner Sicht Industrie 4.0 „pur“.
In der Produktion selbst müssen wir ein relativ breites Produktportfolio bei gleichzeitig überproportional wachsendem Geschäft beherrschen. Das bedeutet, wir müssen ein hochleistungsfähiges Warenwirtschaftssystem einsetzen, um Beschaffung, Vormontage, Endmontage und Inbetriebnahme perfekt synchronisieren zu können. Andererseits werden wir Leistungsdaten während des Produktentstehungsprozesses erheben, die es uns erlauben, Montage- und Inbetriebnahme der Anlagen noch effizienter zu gestalten, Mitarbeiter noch gezielter einzusetzen zu können und dadurch Durchlaufzeiten zu verkürzen und eine hohe Qualität der Produkte sicherzustellen.
Und dann kommen wir zurück auf unser Produkt. Man wird in Zukunft in diesem Markt nicht erfolgreich agieren können, wenn man sich nur auf einen gut funktionierenden 3D-Metalldrucker spezialisiert. Es „passiert“ vor allem einiges vor dem Drucken. Bauteile müssen auf Ihr Verhalten im Prozess untersucht werden, quasi im Trockenlauf. Der Bauprozess und das Verhalten des entstehenden Bauteils sind durchaus komplex, die aktuell von Maschinenbedienern mit der entsprechenden Erfahrung beherrscht werden. Soll diese Technologie in Zukunft massenhaft eingesetzt werden, braucht es Automatismen, die den künftigen Maschinenbedienern gewisse Schritte in der Datenauf- und vorbereitung abnehmen, aber auch im Umgang mit der Maschine. Simulations-, Datenvorbereitungs- und Prozessüberwachungssoftware werden helfen, diese Technologie im täglichen Produktionsprozess weiter zu verankern.
Durchgängige Datenketten werden in Zukunft eine herausragende Stellung in Bezug auf all dieses einnehmen.

Concept Laser engagiert sich mit der Concept Academy im Bereich der Ausbildung junger Talente. Unter anderem ermöglichen Sie duale Studiengänge in Zusammenarbeit mit der Hochschule Coburg, wo Sie selbst studiert haben. Was erhofft sich Ihr Unternehmen von der Concept Academy?
Die Concept Academy ist im Wesentlichen aus meiner Erfahrung mit meinen damaligen Maschinenbau-Kommilitonen entstanden, die mitunter frustriert waren, Arbeiten in Ihren Praktikumsbetrieben für die Schublade gemacht zu haben. Ich selbst erhielt während meines Studiums ein Stipendium für ein Auslandssemester in Mittelengland und durfte dort Industrieroboter in Produktionslinien einplanen und dafür auch Schweißkonstruktionen bis hin zu ganzen Rotationstischen konstruieren. Dadurch konnte ich auch zwei kleinere Projekte, die ich komplett verantwortet hatte, sogar beim Kunden in Betrieb nehmen und weiß genau, wie motivierend das ist und wie stolz es einen machen kann, eine Lösung zu erarbeiten und diese zum Leben zu erwecken.
Das ist im Wesentlichen auch der Geist der Academy. Sie soll jungen, angehenden Akademikerinnen und Akademikern, aber nicht nur solchen, praxisnahe Aufgabenstellungen geben, für die sie Lösungen erarbeiten sollen. Ziel ist immer „echte“ Problemstellungen als Aufgabe abzuleiten, und Ziel ist es immer auch, gute Lösungen in der Praxis dann auch umzusetzen. Das zusammen mit der entsprechenden Unternehmenskultur führt zu einer hohen Identifikation mit der Aufgabe, aber auch mit dem Unternehmen.
Von diesem Akademieprogramm haben wir vor allem in der Zeit des stärksten Wachstums profitiert, konnten wir doch unseren Ingenieursnachwuchs aus der eigenen Akademie rekrutieren. Für die jungen Leute hatte das einen schönen Nebeneffekt, da sie genau wussten worauf sie sich einlassen, wenn sie sich für eine Festanstellung bei Concept Laser entscheiden und natürlich auch umgekehrt.

Nicht nur geschäftlich, auch privat sind Sie Ihrer Heimat Oberfranken sehr verbunden. Welche Orte in der Region mögen Sie besonders gerne?
Grundsätzlich ist unsere Gegend, unsere Landschaft vor allem, sehr, sehr schön. Wir haben sehr viel Natur und wir können die unterschiedlichsten Outdoor Aktivitäten unternehmen und müssen im Wesentlichen nur vor die Haustür treten. Wenn Sie mich nach Lokalitäten und Veranstaltungen fragen, dann gibt es natürlich auch hier sehr viele Möglichkeiten. Der Staffelberg ist für mich ein sehr beliebtes Ziel, sowohl als Läufer als auch als Wanderer, aber auch als Familienmensch. Kanu- und Kayakfahren ist im Tal im Main ein wunderbares Naturerlebnis und wenn wir von Oberfranken sprechen, dann wäre es ein großes Vergehen, nicht unsere Bierkultur zu erwähnen, die vielen kleinen Brauereien mit ihrem reichhaltigen Angebot an verschiedenen Bier-Gebräuen.
Und dann sind da noch die Menschen, vor allem heimatverbunden, bodenständig und sehr unaufgeregt – das alles macht Oberfranken zu einem sehr lebenswerten Ort.
Durch das Internet und durch eine entsprechende Verkehrsinfrastruktur sind wir aber auch an allen globalen Hotspots der heutigen Zeit in Echtzeit dran, das ist unheimlich wichtig auf der anderen Seite, damit der ländliche Raum nicht abgehängt wird.

Der ländliche Raum von heute ist mit dem ländlichen Raum noch vor 25 Jahren aufgrund der voranschreitenden Digitalisierung der Gesellschaft nicht mehr vergleichbar.
Bayern verbindet Tradition mit modernen gesellschaftlichen Entwicklungen mit einem unvergleichbaren Charme und ist dabei stets auf der Höhe der Zeit.

Herr Herzog, herzlichen Dank für dieses ausführliche Interview.
 

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